Lean Manufacturing
Lean Manufacturing คือ กระบวนการและแนวคิดในการดำเนินงานเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด ในขณะเดียวกัน ก็ลดความสูญเปล่าที่ไม่จำเป็น 8 ประการ (8 WASTE) ออกไปด้วย Lean เป็นสิ่งที่ถูกพูดถึง และถูกนำมาใช้ในการดำเนินงานภายในองค์กรต่างๆ ตลอดจนระบบการผลิตภายในโรงงาน อย่างมากมาย จุดประสงค์เพื่อ “ลดต้นทุน ลดความสูญเปล่า” ในการดำเนินงานลงบ้าง เพื่อสร้างผลลัพธ์หรือคุณค่าได้มากขึ้น
บทความนี้เราจึงจะอธิบาย Lean Manufacturing หรือ ระบบผลิตแบบลีน ตลอดจนกระบวนการที่นำไปใช้ ทำให้คุณเข้าใจ และมีแนวทางในการนำไปปรับใช้กับการบริหารจัดการองค์กรของคุณ
อ่านบทความเกี่ยวกับ ความสูญเปล่าที่ไม่จำเป็น 8 ประการ (8 WASTE) ที่นี่
ที่มาของ Lean Manufacturing
Lean Manufacturing นั้น มีที่มาจากพื้นฐานความคิดแบบลีน “Lean” ซึ่งเป็นที่รู้จักกันในช่วงปี 1980s จากระบบการบริหารงานของ Toyota บริษัทผลิตรถยนต์สัญชาติญี่ปุ่น ที่กล่าวถึง “Toyota Production System” (TPS) และ “Muda” หรือ ความสูญเปล่าในการดำเนินงาน
(ท่านสามารถทบทวนรายละเอียดได้จากบทความ 8WASTE) และเพิ่มประสิทธิภาพมากขึ้น ต่อมามีการพัฒนาแนวคิดลีน และนำไปใช้ในสาขาอื่นมากมาย เช่น การพัฒนาซอร์ฟแวร์ (Lean Software Development), สตาร์อัพ (Lean Startup), กระบวนการคิด (Lean Thinking) หรือการจัดการโครงสร้างองค์กร (Lean Organizational Structure) แต่ทุกแนวคิดจะใหความสำคัญ 3 ประการที่เหมือนกันได้แก่
- มุ่งเน้นสร้างคุณค่าให้กับลูกค้า (Create Value)
- มุ่งลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตและดำเนินงาน(Eliminate Waste)
- มุ่งปรับปรุงและพัฒนากระบวนการให้ดียิ่งขึ้นไปอีก ( Continuous Improvement)
ซึ่งทั้ง 3 แนวคิดได้กลายเป็น5 หลักการพื้นฐานของลีน หรือ Basic Principles of Lean Management)
5 องค์ประกอบของ Lean
กำหนดคุณค่า (Identify Value)
สิ่งแรกที่เราต้องทำจะยังไม่ใช่การลดความสูญเปล่าอะไร แต่องค์กรหรือโรงงานต้องกลับมาถามตัวเองก่อนว่า “เป้าหมายทางธุรกิจและคุณค่าอะไรที่เราอยากมอบให้กับลูกค้า?” ในขั้นตอนนี้ เราควรวิเคราะห์และทำความเข้าใจว่า จริงๆ แล้วลูกค้าต้องการอะไรจากเรา แล้วในมุมของธุรกิจจะมอบคุณค่าอะไรให้กับเขาได้ นำมาสู่คำถามต่อมาว่า เราจะทำอะไรหรือให้บริการอะไรเพื่อที่จะตอบสนองความต้องการของลูกค้า ซึ่งคุณค่า (Value) ในที่นี้ อาจเป็นปัญหาหรือ Pain Point ของลูกค้า ถ้าเราแก้โจทย์ให้เขาได้ เขาก็จะเลือกเรา (ซึ่งคือเป้าหมายของการทำธุรกิจ) ซึ่งมีวิธีการได้มามากมาย เช่น สัมภาษณ์ ทำแบบสอบถาม ฯลฯ ข้อมูลเหล่านั้นจะช่วยให้เราเข้าใจว่า ลูกค้าต้องการอะไรกันแน่ เมื่อเราเข้าใจเป้าหมาย คุณค่า และได้ข้อสรุปว่าจะทำอะไรแล้ว ก็มุ่งทำเฉพาะสิ่งที่ตอบคุณค่าตอบโจทย์ลูกค้า หากอะไรหรือกระบวนการไหนที่ไม่ได้มุ่งสร้างคุณค่าที่เรานิยามกำหนดไว้แล้ว สิ่งนั้นถือว่าคือความสูญเปล่าที่ควรกำจัด
วางแผนดำเนินงาน (Map The Value Stream)
หลังจากกำหนดและรู้แล้วว่าคุณค่าของบริษัทเราคืออะไร เราจะทำอะไร ในขั้นตอนที่ 2 นี้ เราจะมาวางกระบวนการทำงานตามคุณค่าที่เราได้นิยามไว้ขั้นตอนนี้ เราจะวางแผนการทำงานหรือ Workflow การทำงาน การดำเนินงาน และกระบวนทั้งหมด เช่น ทำอะไรบ้าง ขั้นตอน ผู้รับผิดชอบ วัสดุ/วัตถุดิบ/ทรัพยากร/สิ่งที่ต้องใช้ แหล่งที่มา ประเมินผลอย่างไร พัฒนาปรับปรุงอย่างไร ฯลฯ ซึ่งในขั้นตอนนี้ ถ้าเราทำอย่างละเอียดที่สุดแล้ว เราจะทบทวนกันดูว่า ขั้นตอนไหนที่ไม่จำเป็น โดยสามารถใช้กรอบแนวคิด “MUDA หรือความสูญเปล่าทั้ง 8” มาวิเคราะห์ได้ หากขั้นตอนตามแผนงานขั้นตอนไหน ทำให้เกิดความสูญเปล่าขึ้น ก็ให้คิดหาทางลดหรือกำจัดออกไป ทั้งนี้ แผนงานยังต้องช่วยให้เราสร้างคุณค่าหรือเป้าหมายที่นิยามไว้แล้วได้ด้วย
สร้างขั้นตอนการทำงาน (Create Flow)
ขั้นตอน “Create Flow” นั้น เราจะต้องแน่ใจว่า แผนกต่างๆ ทีมต่างๆ และกระบวนการต่างๆ ดำเนินไปได้ด้วยกันอย่างลื่นไหล ไม่ขัดแย้ง ไม่ก่อให้เกิดความสูญเปล่าขึ้น ผ่านกลยุทธ์ที่เหมาะสม ซึ่งทำได้โดยการลองดำเนินงานตามแผนและรีวิวกระบวนการที่เกิดขึ้นจริง รวมทั้งสอบถามทีมหรือผู้ปฏิบัติงานที่รับผิดชอบเพื่อปรับปรุงกลยุทธ์
ข้อแนะนำ อาจแบ่งงานออกเป็นชิ้นงานย่อยๆ (Task Breakdown) เพื่อให้เห็นกระบวนการอย่างละเอียด เพื่อลดปัญหางานคอขวดที่กระจุกทำให้กระบวนการไม่ลื่นไหล และเสียเวลา
ใช้ระบบดึง (Establish Pull)
ระบบดึง (Pull System) คือการทำงานตามความต้องการที่เกิดขึ้นจริง เช่น การทำงานตามออร์เดอร์เท่านั้น เพื่อไม่ให้เกิดความสูญเปล่าด้านการผลิตสินค้ามากเกินความต้องการ หรือเกิดสินค้าคงคลังมากเกินไป กระบวนการนี้จะทำให้การทำงานไหลลื่นอย่างต่อเนื่อง รวดเร็ว และใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่ามากขึ้น
มุ่งสู่ความสมบูรณ์แบบ (Seek Perfection)
ข้อสุดท้ายนับเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุด คือการวัดผลและการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง เพราะการพัฒนาก็คือการไม่ย่ำอยู่กับที่ ฉะนั้นควรหมั่นตรวจสอบเพื่อนำข้อมูลที่ได้มาวิเคราะห์ ปรับปรุง หรือพัฒนากระบวนการทำงานอยู่เสมอ สามารถประยุกต์ใช้เทคนิค PDCA ได้ เพราะสิ่งนี้จะเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน และรักษาระบบ LEAN ให้อยู่กับองค์กรต่อไป
ประโยชน์ของระบบ Lean
การใช้ระบบลีนในแต่ละองค์กรจะสร้างคุณค่าที่แตกต่างกันไป แต่ประโยชน์หลักที่ทุกองค์กรจะได้มีทั้งหมด 5 ข้อ คือ
- ประสิทธิภาพทำงานดีขึ้น ลีนเกี่ยวข้องกับกระบวนการทำงานโดยตรง เนื่องจากเป็นการกำจัดความสูญเปล่าของกระบวนการทั้งหมด ทำให้พนักงานได้ทำงานเฉพาะกระบวนการที่มีคุณค่าเท่านั้น
- ใช้เวลาอย่างมีคุณภาพ พนักงานไม่ต้องเสียเวลากับกระบวนการที่ไม่จำเป็น ทุกคนจะมีเวลาทำงานมากขึ้นหรือเร็วขึ้น สินค้าและบริการก็จะถึงมือลูกค้าไวขึ้น
- การบริการลูกค้าดีขึ้น เพราะลูกค้าคือหัวใจหลักของทุกธุรกิจอยู่แล้ว ระบบลีนจะมุ่งหาความต้องการของลูกค้าจริง ๆ เพื่อนำมาปรับปรุงพัฒนาสินค้าและบริการ ให้ตอบสนองความต้องการอย่างตรงจุด
- พนักงานมีกำลังใจมากขึ้น ระบบลีนสนับสนุนให้เกิดการสื่อสารระหว่างผู้บริหารและพนักงาน ทำให้พนักงานรู้สึกว่าประสบการณ์และความคิดเห็นของตัวเองมีคุณค่า การรับฟังดังกล่าวจะช่วยให้บรรยากาศการทำงานดีขึ้น
- ลดต้นทุนสินค้าคงคลัง ในกรณีอุตสาหกรรม ถ้าเราผลิตสินค้ามากเกินไปก็จะเพิ่มภาระค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง ซึ่งการเก็บสินค้าไว้นาน ๆ ก็จะเกิดการสูญเสียคุณภาพได้อีก นับเป็นความสิ้นเปลืองอย่างหนึ่งเหมือนกัน
“ลีน” ด้วยการเพิ่มผลลัพธ์ ตัดความไม่จำเป็นทิ้งไป
ตอนนี้คุณน่าจะเข้าใจทั้งแนวคิดและกระบวนการของ Lean ที่สามารถนำไปปรับใช้กับองค์กรบ้างแล้ว เหลือเพียงแต่ลงมือปรับใช้จริง … 5 กระบวนการพื้นฐานแบบลีนและ 8 ความสูญเปล่าที่เราเคยพูดถึงในบทความก่อนหน้า จะช่วยเป็นกรอบให้คุณใช้ปรับระบบการทำงานให้ “ลีน” ลง เพิ่มผลลัพธ์ ลดความซับซ้อน และสิ่งไม่จำเป็นออกไปได้ สร้างประสิทธิภาพและประสิทธิผล ในการทำงาน สนับสนุนให้เกิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เพิ่มคุณค่าพนักงาน ทำให้มูลค่าองค์กรสูงขึ้น
